38*2精密钢管埋弧堆焊

堆焊外环向平焊位置的焊道，38*2精密钢管埋弧堆焊开始前，对损坏的沟槽用电弧焊条进行补焊，填平封底，基本平坦后再进行38*2精密钢管埋弧堆焊。堆焊后进行观察检查，如发现不符合冷拔无缝精密钢管堆焊修复质量要求的焊瘤、气孔、夹渣等缺陷，可用焊条进行电弧焊补。

检查冷轧精密钢管堆焊厚度是否符合工艺要求，或使用仪器检测。当条件允许时，可进行堆焊后退火处理，以消除焊接应力。对堆焊后的工件进行车削加工，使之符合要求的尺寸规格。经38*2精密钢管埋弧堆焊修复后，球磨机中空轴经三年多的正常生产运行，提高了设备运行率，取得了显著的经济效益。

钢轧辊38*2精密钢管埋弧堆焊是堆焊领域的一个重要部分，几乎所有大、中型钢厂都有轧辊堆焊能力，许多研究单位和焊接材料公司已经开发和生产了与轧辊堆焊相关的材料、设备和工艺。堆焊轧辊大部分为废弃轧辊，已损坏不能使用，轧槽表面除有铁锈、油渍外，还经常出现长时间轧制而产生裂纹和龟裂。采用38*2精密钢管埋弧堆焊方法对废辊进行修复，经济效益显著。

钢轧辊38*2精密钢管埋弧堆焊修复工艺钢轧辊的38*2精密钢管埋弧堆焊修复工艺包括以下几个方面。钢的轧辊堆焊前，表面必须清洗干净(除锈，砂轮打磨，车削或磨削等)。将经表面清洗的山东无缝精密钢管放入预热炉中，在一定时间内即可加热。钢达到一定温度后，应进行38*2精密钢管埋弧堆焊。堆焊结束后，对辊道堆焊层外观质量进行了检查。堆焊后的轧辊应进行缓冷处理。6.辊子采用前应车削或研磨。

下面详细介绍了钢辊筒38*2精密钢管埋弧堆焊工艺过程。为确保轧辊38*2精密钢管埋弧堆焊层质量，提高堆焊效率，需要对轧辊进行表面清理，使堆焊效果更好。堆焊前钢的轧辊应清除油污和锈迹，并做好适当的车削或磨削，以消除轧槽工作表面的裂纹，全部车削或磨削。如果没有裂纹，工作表面的铁锈，油污等应该清除掉。

车削或磨削时发现个别深孔的砂眼或裂纹，需用电钻或砂轮钻深，扩大裂纹或裂缝，用焊条电弧焊补。滚筒38*2精密钢管埋弧堆焊前车削或磨削的原则是消除滚筒表面的任何缺陷。无缝精密钢管轧辊堆焊前车削(或磨削)的辊数(或磨削量)，新的轧辊数，轧辊直径应小于8~12mm，以确保38*2精密钢管埋弧堆焊后的轧辊工作表面高于第三层堆焊层。