光亮精轧精密管正火或退火

光亮精轧精密管制造工艺路线的编制因工件结构、材料和技术要求的简约程度不同而十分复杂，概括起来，大致分为三类：(1)一般性能精轧精密异型管：原材料(铸锻坯料或半成品)→正火或退火→机械切削加工→成品光亮精轧精密管。

正火或退火，既可作为准备热处理，也可作为最终热处理；既可用于机械切削加工，可改善工艺性，又可用于赋予工件必要的使用性能。对性能有较高要求的普通光亮精轧精密管的工艺流程：原料(铸锻毛坯或半成品)→热处理前准备(正火或退火)→机械切削粗加工→最后热处理(淬火和回火)→机械切削精加工→成品。二、对要求硬度不高的光亮精轧精密管，当其加工不难时，可将切削加工与热处理换位，即在精轧内花键精密异型管准备热处理和热处理后，进行切削粗加工和精加工。

这可减少热处理车间和机械切削车间之间光亮精轧精密管周转次数。性能要求较高的精密光亮精轧精密管不仅对使用性能有较高的要求，而且对q345b精轧精密无缝管的尺寸、加工精度、形位精度、表面质量等都有严格的要求。

工艺流程为：原料(铸锻坯料或半成品)→预热处理(正火或退火)→粗切削加工→调质处理→机械切削半精加工→整体热处理(淬火和回火)或碳化、淬火、回火→精加工→稳定处理或渗氮、渗金属→成品精轧精密钢管。

对某些高精密工件，如高精度量具、精密齿轮等，在半精加工后一次或多次的精加工和稳定处理。根据以上热处理工序位置的安排及光亮精轧精密管的加工工艺路线的确定，还应注意：1)热处理工序与机加工工序的安排要合理。如对精轧精密无缝管的调质处理，一般放在机械加工之前；对硬度要求高的光亮精轧精密管，最后热处理放在粗加工和磨削加工之间。

二、采用先进技术，简化热处理工艺。确保光亮精轧精密管的组织和性能，尽量使各工序能够相互配合。如利用锻件的余热淬火、贝氏体钢板板材的空冷淬火校正变形等。三、尽可能缩短生产周期。如提高光亮精轧精密管薄壁件在热处理前的结构强度，或在粗加工时为后序增加加工余量，以减少变形校正量。

对复杂结构易变形的光亮精轧精密管，热处理前加加强肋，热处理后再切掉。四、为提高产品质量和延长使用寿命，有时还需增加热处理工序。如工模球化退火前的正火、淬火后的多次回火等。