避免精密精轧钢管熔池下塌的措施

避免精密精轧钢管熔池下塌的措施如下：

1）保证焊丝端续入精密精轧钢管熔池的位置。

2）在精轧精密钢管坡口间隙较大时，应加快焊丝续入熔池的速度。

3）缩短电弧高温区稳弧停留的时间。

4）改熔滴过渡为焊丝实贴过渡。

精密精轧钢管仰焊部位表面成形问题的原因及防止措施，仰焊部位表面易出现成形中间过凸、过厚，两侧成形过薄的问题。在精密精轧钢管坡口间隙较大、续丝速度较慢、熔池温度较高时，精密精轧钢管内径出现熔池下塌，那么焊槽内熔池表层中心多为凸起的堆状成形点。凸点处又多有堆状气孔发生，过凸熔池与坡口两侧成形线为沟状成形连接。

5）改变氩弧焊时出现此类成形，除了改变续丝的方法，也应增强操作时观察熔池变化的能力。焊丝续入后，精密精轧钢管熔池不能做前移延伸或延伸缓慢，电弧难以前移或没有前移时吹扫的位置，熔池颜色过亮，并伴有不规则下沉感、加厚感。

应迅速改变操作方法：

1）停止焊接，降低精密精轧钢管被焊温度。

2）适当减小电流。

3）改断续实贴式续丝为连续实贴式续丝。

4）对精轧内花键精密异型管熔池下塌成形段做打磨处理。

5）做焊槽内电弧吹扫线外移宽度的增加，即电弧稍做偏离熔池中心及坡口钝边线的吹扫，延至方向可在精密精轧钢管坡口两侧坡面。

精密精轧钢管立焊中段熔池过厚及内径过凸熔池的出现原因

1）当精密精轧钢管坡口间隙较大熔池温度较高时，采用了熔滴过渡的续丝方法，使高温熔池在液态金属的推力下，形成外凸熔池下滑。

2）当精密精轧钢管坡口间隙较大、熔池温度较高时，续丝的触点凸于钝边外的管道内径平面，使下滑的液态金属形成了较大的熔池外凸成形，造成管道内径成形过凸。

3）在续丝速度过慢的情况下，熔滴过渡和实贴过渡的熔池都会出现熔池的前移困难、熔池下滑量过大和堆状成形过厚的现象。

4）在熔池温度正常的情况下，断续实贴焊丝的续入不会产生液态金属的局部或大面积的滑动，过渡熔滴与被焊工件的熔合只是电弧吹扫下与被焊工件的全部熔化，精密精轧钢管立焊段以上弊端的避免，较大间隙焊接时，应选用焊接下线电流，并采用连续实贴焊丝续入方法。精轧精密异型管熔池温度过高时，焊丝实贴续入位置应停留于坡口钝边线的里侧，再以电弧吹扫下的熔池外扩，平于或稍凸于精密精轧钢管内径平面。